Aluminium-Rippenrohr für Ölkühler

Leistungsanforderungen 

Als Wärmeaustauschelemente arbeiten Aluminiumrippenrohre für Ölkühler lange Zeit unter Hochtemperatur-Rauchgasbedingungen. Beispielsweise werden die in Kesselwärmetauschern verwendeten Rippenrohre in rauen Umgebungen mit hohen Temperaturen, hohem Druck und korrosiven Atmosphären eingesetzt. Dies erfordert, dass die Rippenrohre sehr hohe Leistungsindikatoren aufweisen.

1. Korrosionsschutzleistung

2. Verschleißschutzleistung

3. Niedriger Kontaktwiderstand

4. Hohe Stabilität

5. Anti-Asche-Fähigkeit

Produktionsstatus

Flossensatz

Der Prozess des Lamellensatzes besteht darin, eine Stanzpresse zu verwenden, um eine Charge einzelner Lamellen im Voraus zu bearbeiten, und dann manuelle oder mechanische Methoden zu verwenden, um die Lamellen entsprechend einer bestimmten Steigung (Flügelsteigung) durch Presspassung an der Außenfläche des Rohrs anzubringen. Es handelt sich um die früheste Methode zur Bearbeitung von Rippenrohren. Da der festgelegte Prozess einfach ist, die technischen Anforderungen nicht hoch sind, die verwendete Ausrüstung billig und leicht zu warten ist, wird sie immer noch in vielen Fabriken verwendet. Bei diesem Verfahren handelt es sich um eine arbeitsintensive Prozesslösung, die für die Kapital- und technischen Bedingungen allgemeiner kleiner Fabriken oder Township-Unternehmen geeignet ist.

Die manuelle Anpassungsmethode wird manuelle Anpassung genannt. Dabei werden die Flossen mit Hilfe von Werkzeugen und menschlicher Kraft einzeln gepresst. Da die Druckkraft der Lamellen begrenzt ist, ist die Interferenz des Satzes gering und die Lamellen neigen dazu, sich zu lösen.

Die mechanische Flossenmontage erfolgt auf der Flossenmontagemaschine. Da die Lamellen durch mechanische Schlagkraft oder Flüssigkeitsdruck eingedrückt werden, ist die Anpresskraft groß, sodass eine größere Presspassung verwendet werden kann. Die Verbindungsstärke zwischen den Rippen und dem Rohr ist hoch und lässt sich nicht leicht lösen. Die Maschine zur Montage mechanischer Getriebe weist eine hohe Produktivität auf, ist jedoch laut, mangelhaft an Sicherheit und schlechten Arbeitsbedingungen für die Arbeiter. Obwohl das hydraulische Getriebe die oben genannten Probleme nicht aufweist, ist die Ausrüstung teuer, die technischen Anforderungen an das Wartungspersonal hoch und auch die Produktivität geringer.

Eingelegte Spiralflossen

Das eingelegte spiralförmige Aluminiumrippenrohr für Ölkühler ist eine Spiralnut mit einer bestimmten Breite und Tiefe, die auf dem Stahlrohr vorbearbeitet wird. Anschließend wird das Stahlband auf der Drehmaschine in das Stahlrohr eingelegt. Während des Wickelvorgangs wird das Stahlband aufgrund einer bestimmten Vorspannkraft fest in der Spiralnut gespannt, wodurch eine bestimmte Kontaktfläche zwischen Stahlband und Stahlrohr gewährleistet wird. Um zu verhindern, dass das Stahlband zurückprallt und herunterfällt, sollten die beiden Enden des Stahlbandes mit dem Stahlrohr verschweißt werden. Um das Einlegen zu erleichtern, sollte zwischen dem Stahlband und der Spiralnut ein gewisser seitlicher Spalt vorhanden sein. Wenn der Seitenspalt zu klein ist und sich eine Überschneidung bildet, kann der Einlegevorgang nur schwer reibungslos ablaufen. Darüber hinaus weist das aufgewickelte Stahlband immer einen gewissen Rückprall auf, was dazu führt, dass das Stahlband und die Bodenfläche der Spiralnut nicht gut verbunden sind. Eingelegte Flossen können auf allgemeinen Geräten ausgeführt werden, die Kosten sind nicht hoch, aber der Prozess ist kompliziert und die Produktionseffizienz ist gering.

Gelötete Spiralrippenrohre

Die Bearbeitung von gelöteten Spiralrippenrohren erfolgt in zwei Schritten. Zunächst steht die Ebene des Stahlbandes senkrecht zur Rohrachse und wird spiralförmig auf die Außenfläche des Rohres gewickelt, und die beiden Enden des Stahlbandes werden mit dem Stahlrohr verschweißt, um es zu fixieren. Anschließend werden das Stahlband und das Stahlrohr durch Hartlöten miteinander verschweißt, um den Spalt an der Kontaktstelle zwischen Stahlband und Stahlrohr zu beseitigen.

Diese Methode ist teuer, daher wird häufig eine andere Methode verwendet, bei der das mit dem Stahlband umwickelte Rohr zur vollständigen Feuerverzinkung in einen Zinkflüssigkeitstank gegeben wird. Obwohl die gesamte Feuerverzinkungslösung möglicherweise nicht in den extrem kleinen Spalt zwischen der Rippe und dem Stahlrohrschacht eindringen kann, bildet sich auf der Außenfläche der Rippe und der Außenfläche des Stahlrohrs eine vollständige verzinkte Schicht. Das Spiralrippenrohr mit vollständiger Feuerverzinkung ist durch die Dicke der verzinkten Schicht begrenzt (wenn die verzinkte Schicht dick ist, hat die Zinkschicht eine geringe Festigkeit und kann leicht abfallen), und die Zinkflüssigkeit kann nicht vollständig in den Spalt eindringen, sodass die Bindungsrate zwischen der Rippe und dem Stahlrohr immer noch nicht hoch ist. Darüber hinaus ist der Wärmeübertragungskoeffizient von Zink kleiner als der von Stahl (ca. 78 % von Stahl), sodass die Wärmeübertragungskapazität gering ist. Zink ist in Säuren, Laugen und Sulfiden sehr korrosionsanfällig. Daher eignen sich verzinkte Spiralrippenrohre nicht für die Herstellung von Luftvorwärmern (Abwärmerückgewinnung aus Kesselrauchgas).

Hochfrequenzgeschweißte Spiralrippen

Hochfrequenzgeschweißte Spiralrippenrohre gehören zu den am häufigsten verwendeten Spiralrippenrohren. Sie werden heute häufig zur Abwärmerückgewinnung in der Energie-, Metallurgie-, Zementindustrie und petrochemischen Industrie eingesetzt. Hochfrequenzgeschweißte Spiralrippenrohre werden hergestellt, indem der Skin-Effekt und der Proximity-Effekt von Hochfrequenzstrom genutzt werden, während das Stahlband um das Stahlrohr gewickelt wird, um die Außenfläche des Stahlbands und des Stahlrohrs zu erhitzen, bis sie plastisch oder geschmolzen sind, und das Schweißen wird unter einem bestimmten Druck des umwickelten Stahlbands abgeschlossen. Bei diesem Hochfrequenzschweißen handelt es sich eigentlich um ein Festphasenschweißen. Im Vergleich zu Methoden wie Einlegen, Hartlöten (oder allgemeiner Feuerverzinkung) ist es hinsichtlich der Produktqualität (die Schweißrate der Lamellen ist hoch, bis zu 95 %), der Produktivität und des Automatisierungsgrads fortschrittlicher.

Produktkategorien

Es gibt viele Arten von Rippenrohren und es kommen ständig neue hinzu. Generell lassen sie sich nach folgenden Aspekten klassifizieren:

1. Klassifizierung nach Verarbeitungstechnologie

(1) Extrudierte Rippenrohre;

(2) Geschweißte Rippenrohre (hochfrequenzgeschweißte Rippenrohre, unterpulvergeschweißte Rippenrohre);

(3) gerollte Rippenrohre;

(4) Set-geformte Rippenrohre;

(5) Gegossene Rippenrohre;

(6) Unter Spannung gewickelte Rippenrohre;

(7) Laminierte Röhren.

2. Klassifizierung nach Flossenform

(1) Quadratisches Rippenrohr;

(2) Rundes Rippenrohr;

(3) Spiralrippenrohr;

(4) Längsrippenrohr;

(5) Wellrippenrohr;

(6) Spiralförmiges, gezahntes Rippenrohr;

(7) Nadelrippenrohr;

(8) Integriertes Plattenrippenrohr (Plattenrippe);

(9) Inneres Rippenrohr. Usw.

3. Je nachdem, ob das Rippenmaterial des Rippenrohrs mit dem Grundrohrmaterial übereinstimmt, kann es unterteilt werden in:

(1) Einzelnes Metallrippenrohr

(2) Bimetallisches Verbundrippenrohr

4. Klassifizierung einzelner Metallrippenrohre nach Material

(1) Kupferrippenrohr;

(2) Aluminium-Lamellenrohr;

(3) Flossenrohr aus Kohlenstoffstahl;

(4) Rippenrohr aus Edelstahl;

(5) Rippenrohr aus Gusseisen (Gussstahl); usw.

5. Klassifizierung nach Verwendung

(1) Flossenrohr für Klimaanlage;

(2) Rippenrohr zur Luftkühlung;

(3) Kessel: Rippenrohre für Wasserwand, Economizer bzw. Luftvorwärmer;

(4) Rippenrohr zur industriellen Abwärmerückgewinnung;

(5) Flossenrohre für andere Spezialzwecke; usw.